Was ist ein schlankes Produktionssystem?

Was ist ein Lean Manufacturing System?

Ein schlankes Produktionssystem ist ein Rahmen, der hilft, den Wert zu maximieren und Abfälle zu minimieren, indem wichtige Aspekte des Produktionsprozesses optimiert werden.Lean Manufacturing geht auf das Toyota Production System zurück, das in Japan in den Jahrzehnten nach 1948 entwickelt und offiziell als Toyota Way veröffentlicht wurde.Es gibt viele verschiedene Möglichkeiten, Lean Manufacturing umzusetzen, aber alle folgen diesen fünf Kernprinzipien.

1. Definition von Wert: Identifizieren, was Kunden wirklich wertschätzen, um sicherzustellen, dass die Prozesse mit diesem Ziel übereinstimmen.Beispiele für Lean-Fertigung können sein, ob Ihre Kunden kürzere Lieferzeiten gegenüber. erhöhte Anpassung.
2. Value Stream Mapping: Analyse des gesamten Produktionsprozesses, um festzustellen, welche Aktivitäten dem Kunden einen Mehrwert verleihen und welche nicht.Sie können Echtzeitdaten aus der Maschinenüberwachung verwenden, um Teile Ihrer Arbeitsabläufe zu identifizieren, die nicht zur.
3. Schaffung von Flow: Sicherstellung einer nahtlosen Zusammenarbeit der Produktionsschritte.
4. Ein Pull-System: Nur das produzieren, was benötigt wird, wenn es benötigt wird, um Überproduktion, Lagerhaltung und Abfall zu minimieren.Das beliebte Just-in-Time-Produktions-Produktionssystem wird weit verbreitet verwendet, um die Zugkraft zu ermitteln.
5. Perfektion: Engagement für kontinuierliche Verbesserung. Ihr Team kann Konzepte wie Kaizen implementieren, unterstützt durch OEE-Analysen, um den Fortschritt zu verfolgen.

Zusammen bilden diese Prinzipien eine starke Grundlage, die Lean-Produktionssysteme zu wertvollen Assets für Organisationen macht, die sie effektiv implementieren.

Warum Lean Manufacturing wichtig ist

Eine Studie der Industriewoche zeigt, daß 70 Prozent der US-Produktionsbetriebebereits in gewissem Maße Lean-Prinzipien verwenden.Lean Manufacturing verwandelt ineffiziente Arbeitsprozesse in optimierte Systeme, die es Ihren Anlagen ermöglichen, mehr Wert zu liefern und gleichzeitig Abfall zu reduzieren.Der Fokus auf Effizienz und kontinuierliche Verbesserung ermöglicht es Ihrer Organisation, in einer sich schnell entwickelnden Branche wettbewerbsfähig zu sein..

Während es viele Anforderungen gibt, um sicherzustellen, dass Ihr Team Lean Manufacturing effektiv umsetzt, können diejenigen, die dies tun, große Verbesserungen der Produktivität erwarten.Eine Studie von Industry Reimagined 2030 ergab, dass 95 Prozent der UnternehmenImplementierung von Lean Manufacturing erhöhte ProduktivitätSie können die Vorteile der schlanken Fertigung durch die Implementierung dieser Methoden freischalten.

1. Kaizen (kontinuierliche Verbesserung)

Kaizen ist eine Strategie, bei der Mitarbeiter proaktiv zusammenarbeiten, um regelmäßige, schrittweise Verbesserungen im Herstellungsprozess zu erzielen.

This strategy is effective because it focuses the collective talents and resources of your company on creating a culture continually on the lookout for ways to eliminate waste from manufacturing processesund mögliche Abfallreduzierungsverfahren.

Weitere Informationen finden Sie in unserem vollständigen Leitfaden zuKaizen in der Fertigung.

2. 5S (das 5S-System)

Der 5S-Ansatz legt Wert auf die Organisation Ihres Arbeitsbereichs. Diese Strategie beinhaltet SORTIERUNG - die Beseitigung der nicht benötigten.Sie schaffen einen Arbeitsbereich, der leuchtet.. danach STANDARDIZIEREN - für jedes der oben genannten Elemente des Prozesses Normen schreiben. schließlich STANDARDIZIEREN Sie die Strategie durch regelmäßige Anwendung der Normen.

Der 5S-Ansatz beseitigt Abfälle, die durch eine schlecht organisierte Arbeitsfläche entstehen, die eine zentrale Anforderung für alle Lean-Produktionssysteme erfüllt.

3Sechs große Verluste.

Die Produktivitätsunfähigkeit in nahezu jeder Produktionskategorie kann in der Regel auf sechs allgemein vorkommende Verlustkategorien zurückgeführt werden.

Zu den sechs großen Verlusten gehören:

• Aufschlüsselung
• Einrichtung und Anpassungen
• Kleine Haltestellen
• Verringerte Geschwindigkeit
• Ablehnung von Startups
• Die Produktion wird abgelehnt.

Der Ansatz "Sechs große Verluste" gibt Ihnen einen Leitfaden, um die häufigsten Ursachen für Abfälle in Fertigungsprozessen anzugreifen.

4. Gesamte Ausrüstungseffizienz (OEE)

OEE bietet einen Rahmen für die Messung von Produktivitätsverlusten für einen bestimmten Herstellungsprozess, so dass es eine wichtige Kennzahl für alle Lean-Produktionssysteme istEs werden drei Kategorien von Verlusten verfolgt: Ausfallzeiten, langsame Zyklen und Abstoßungen.

Diese schlanke Technik stellt eine Basislinie her und gibt Ihnen ein Mittel, um den Fortschritt bei der Beseitigung von Abfällen aus einem Herstellungsprozess zu verfolgen.85% OEE ist ein vernünftiges Ziel, auf das zu Beginn ausgerichtet werden kannWenn das erreicht ist, können Sie sich auf weitere Wege konzentrieren, um Ihre Ergebnisse zu verbessern.

Erfahren Sie mehr in unserervollständiger Leitfaden für OEE.

5.Maschinenüberwachung

Die Maschinenüberwachung passt gut zu OEE.Maschinenüberwachungssoftwareerhebt automatisch Daten von Maschinen und verwendet diese Daten zur Bereitstellung von Echtzeit-Visualisierungen und -Benachrichtigungen,sowie historische Analysen, um Betreibern und dem Management zu helfen, schneller und fundiertere Entscheidungen zu treffen.

Neben einer Übersicht über die Leistung von Maschine zu Maschine bietet Ihnen die Maschinenüberwachung ein Fenster in Ihre gesamteHerstellungsprozess.

Wenn Sie sichere, cloudbasierteSoftware für den Herstellungsprozess, stellt es auch Informationen an den Fingerspitzen überall, wo es eine Internetverbindung gibt.

Maschinenausfallzeiten, Qualitätsprobleme und schlechte Leistung können automatisch oder vom Bediener kategorisiert werden.

Wie Sie mit Ihrem Lean-Produktionssystem beginnen

Der Schlüssel zur Schaffung eines wirklich schlanken Fertigungsprozesses liegt in der Offenheit.